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Centrale atomique de Kakrapar 3&4

Centrale atomique de Kakrapar 3&4

La centrale nucléaire de Kakrapar est une centrale nucléaire située en Inde, située à proximité de Surat et de la rivière Tapi, dans l'État du Gujarat.

Les unités 3 et 4 sont la première paire de réacteurs à eau lourde sous pression (PHWR) de conception locale en Inde, d'une taille d'unité de 700 MW, située à Kakrapar dans le Gujarat, où deux unités de PHWR de 220 MW sont déjà en opération.

Le premier bétonnage pour Kakrapar 3 et 4 a eu lieu respectivement en novembre 2010 et mars 2011, après l'approbation du Conseil de régulation de l'énergie atomique (AERB).

Depuis, Dextra a fourni 540 000 coupleurs de barres d'armature Bartec, pour relier les dalles et les colonnes du réacteur et des bâtiments de contrôle.

De plus, des coupleurs boulonnés Unitec ont été installés pour connecter les barres d'armature sans aucune préparation de filetage.

Enfin, des barres à tête ont été montées sur l'extrémité de la barre d'armature, réduisant ainsi considérablement l'encombrement des barres d'armature.

L'exploitation commerciale de l'unité 3 devrait avoir lieu en mars 2021, tandis que son unité jumelle, l'unité 4, est prévue un an plus tard.

Sources des images : https://en.wikipedia.org/wiki/Kakrapar_Atomic_Power_Station, https://www.nucnet.org/news/kakrapar-3-indigenous-phwr-achieves-first-criticality-7-3-2020, https://www.asiavillenews.com/article/a-look-at-the-kakrapar-3-reactor-54367

Centrale électrique à cycle combiné solaire intégrée de Green Duba

Centrale électrique à cycle combiné solaire intégrée de Green Duba

Duba ISCC Green Power Plant 1 est un grand projet d'infrastructure électrique se déroulant dans le nord-ouest de l'Arabie saoudite, sur la mer Rouge. La technologie ISCC (Integretad Solar Combined Cycle) ajoute 50 MW d'énergie solaire à la turbine à gaz et à vapeur générant 500 MW.

Pour ce projet, Dextra a fourni des ancrages au sol à double protection contre la corrosion utilisés comme solution d'ancrage permanente pour les travaux d'excavation préparant la chambre de pompage. Au total, 264 ancrages (grade 1080/1230, Ø32 et 40 mm) ont été fournis et installés sur 4 couches.

Les ancrages à double protection contre la corrosion fournis pour ce projet ont été pré-scellés à l'usine Dextra (première couche de coulis entre la barre d'acier et le manchon en PEHD). Les segments pré-injection ont été reconnectés sur place grâce à des coupleurs. Les ancrages pré-injectés permettent non seulement d'économiser du temps et de l'argent sur les opérations sur site, mais ils permettent également d'obtenir une qualité d'ancrage globalement meilleure en réalisant la première couche de coulis dans un environnement contrôlé en usine.

 

L'installation sur site a été réalisée par l'entrepreneur en fondations BAUER, qui a réalisé les opérations de forage, de levage, d'installation, d'injection et de post-tension. Dextra a offert des conseils dès les premières étapes de l'installation en envoyant une équipe de spécialistes géotechniques sur place.

La séquence générale d'installation est la suivante (illustrée dans les images ci-dessous) :

  1. Après déballage des racks d'expédition, épissage des segments avec des coupleurs, recouverts de gaines thermorétractables.
  2. Transport de l'ancre assemblée de l'assemblage au chantier jusqu'à la zone de levage (13 kg par mètre linéaire).
  3. Câble de câblage en tête d'ancre pour contrôler la descente. Tuyau d'injection également préinstallé le long de l'ancrage.
  4. Insertion de l'ancre de 30 mètres dans le trou foré avec le tuyau d'injection.
  5. Après le jointoiement et la contrainte, un capuchon rempli de graisse est installé sur la tête d'ancrage, maintient l'ancre entièrement isolée de l'environnement extérieur corrosif.

Pour plus d'informations sur nos solutions d'excavation et de sol au Moyen-Orient, veuillez contacter notre Bureau de Dubaï.

Queensland Curtis GNL (QCLNG)

Queensland Curtis GNL (QCLNG)

Le projet Queensland Curtis LNG (QCLNG) est situé sur l'île Curtis, Gladstone, dans le Queensland, en Australie, impliquant la conversion des réserves de gaz de houille (CSG) en GNL et l'expansion de l'exploration et du développement des réserves de CSG dans le sud et le centre du Queensland.

Le champ gazier, le gazoduc, l’usine de GNL, le bassin et le canal tournants ainsi que les opérations de transport font tous partie du développement du projet. La construction du projet a commencé fin 2010.

Dextra a contribué au projet en livrant 307 tonnes de tirants et accessoires marins en grade 460. Les tirants servent d'ancrage aux murs d'ancrage de l'installation de déchargement maritime.

Centrale électrique de Bang Pakong

Centrale électrique de Bang Pakong

La centrale électrique de Bang Pakong est la première centrale électrique de Thaïlande utilisant le gaz naturel du golfe de Thaïlande comme combustible principal.

Situé sur la rive gauche de la rivière Bang Pakong, dans la province de Chachoengsao, il comprend à la fois des unités thermiques et des blocs à cycle combiné, d'une capacité totale de 2 490 MW*.

La centrale est construite pour compenser la capacité de production d'électricité perdue après la fermeture de la centrale électrique à cycle combiné de Bang Pakong de 1 050 mégawatts en 2014.

Dextra a fourni une large gamme de coupleurs de barres d'armature Bartec de 12 mm à 32 mm, pour la construction de la tour de refroidissement et des blocs de cycle combiné de l'usine. Les coupleurs étaient utilisés pour renforcer et relier des colonnes préfabriquées et des poutres préfabriquées.

De plus, des coupleurs Groutec ont été installés dans les colonnes préfabriquées pour une connexion rapide et facile avec la fondation sur le chantier : une fois les colonnes préfabriquées levées et mises en place, les coupleurs encastrés sont injectés de coulis.

Dextra products: Bang Pakong Power Plant

*Autorité de production d'électricité de Thaïlande. Centrale électrique de Bang Pakong, 2019, www.egat.co.th/en/information/power-plants-and-dams?view=article&id=37.

Usine de GNL de Wheatstone

Usine de GNL de Wheatstone

Wheatstone LNG est une usine de gaz naturel liquéfié située en Australie occidentale. L'usine appartient et est exploitée par Chevron Australia.

Dextra a participé au projet entre 2013 et 2014 pour la conception et la livraison de systèmes de tirants marins entre murs de palplanches et murs combinés.

Pour faciliter l'installation et permettre un angle de rotation multidirectionnel de l'ensemble de tirants de ± 5°, des écrous captifs Dextra ont été installés dans l'armature du pieu et coulés dans le béton.

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Dextra a également fourni les systèmes de poutres de filière (canaux et boulons) qui permettent de soutenir les tirants sur les palplanches.

Les systèmes Dextra fixent désormais la structure du quai de l'installation de déchargement, visible sous la forme d'une forme en L sur la photo ci-dessus (photo du haut en droit d'auteur : Chevron Australie).

Terminal GNL de Dunkerque

Terminal GNL de Dunkerque

Le Terminal GNL de Dunkerque est un nouveau terminal gazier construit dans le Nord de la France. Le projet appartient à EDF (principal énergéticien français), Fluxys & Total. Le nouveau terminal GNL facilite l'importation de gaz naturel liquéfié (GNL), qui est transporté à basse température, soit -163°c. Le terminal vise à répondre à la consommation croissante française et belge de gaz naturel, répondant au 20% de la consommation nationale des deux marchés européens. Il s’agit du deuxième plus grand terminal GNL d’Europe occidentale continentale.

Pour ce projet majeur d'infrastructure énergétique, Dextra a collaboré avec Bouygues Travaux Public pour la fourniture de Griptec, la solution d'épissure de barres d'armature la plus avancée de Dextra. Dextra a fourni les manchons Griptec tandis que notre réseau local de fabricants s'est occupé de la préparation des extrémités de guidon.

Griptec a été utilisé pour les parois extérieures des trois réservoirs dans les applications verticales. Des barres à tête Griptec ont également été installées dans les zones encombrées en remplacement des barres à crochets.

Griptec a également été utilisé sur diverses parties du projet pour créer des ouvertures temporaires, permettant la circulation des hommes et des équipements à travers le renforcement. Pour plus d'informations sur une application similaire, veuillez vous référer à Tanger Med 2 Ports projet, également de Bouygues.

Pour plus d'informations sur la disponibilité des solutions d'épissure Griptec et de barres d'armature en Europe occidentale, veuillez contacter notre Bureau parisien.

Singapour SLNG n°2

Singapour SLNG n°2

Singapore LNG (SLNG) 2 est un terminal de gaz naturel liquéfié situé à Singapour. Le terminal héberge 4 grands réservoirs de GNL et est en mesure de recevoir les plus gros méthaniers (transporteurs Q-Max). Le terminal fait office de hub GNL pour l’Asie du Sud-Est.

Pour l'installation de déchargement de GNL de Singapour, Dextra a été assisté par l'entrepreneur Samsung dans la conception et la fourniture d'un système de tirants marins complet utilisé entre deux murs de palplanches.

L'assemblage des tirants Dextra était basé sur le grade 500. Ancré sur le mur de palplanches grâce à des poutres de filière par l'utilisation de plaques et d'écrous.

Pour faciliter l'installation et permettre une certaine flexibilité aux ensembles, des cages à billes de grand diamètre ont été installées pour fournir un angle de rotation multidirectionnel de ± 10°.

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Pour permettre le réglage de la longueur et assembler les longs tirants, des tendeurs ont également été fournis.

Stade du Cap

Stade du Cap

Le stade du Cap, également connu sous le nom de nouveau stade Green Point, est un site de football et de sport polyvalent situé au Cap, en Afrique du Sud. Le stade a été construit pour remplacer l'ancien stade Green Point, qui avait une capacité de 18 000 places, et offrir une arène plus grande d'une capacité de 55 000 places en préparation pour la Coupe du Monde de la FIFA 2010 organisée par l'Afrique du Sud. L'ancienne arène a été démolie en 2007, suivie par la construction du nouveau site qui a été achevée à temps en décembre 2009, quelques mois avant le premier match de la Coupe du monde.

Pour ce grand projet de stade, Dextra a fourni sa solution de coupleur de barres d'armature Bartec, qui est la principale solution de coupleur de barres d'armature proposée par Dextra en Afrique du Sud. L'offre de Dextra comprenait 70 000 coupleurs de barres d'armature haute performance, des équipements de préparation de barres d'armature hautement productifs, ainsi qu'un service de formation/après-vente pendant toute la phase de construction afin de garantir les niveaux et le calendrier de production.

Les coupleurs Bartec ont été utilisés pour raccorder les barres dans les fondations et les colonnes du stade, comme connecteurs verticaux.

Pour plus d'informations sur la disponibilité des coupleurs de barres d'armature en Afrique du Sud, veuillez consulter notre Bureau parisien

Barrage de Belo Monte

Barrage de Belo Monte

Le barrage de Belo Monte est un barrage hydroélectrique installé sur le fleuve Xingu, dans l'État du Pará, au nord du Brésil. Il deviendra lors de son inauguration le deuxième plus grand barrage du Brésil et le quatrième plus grand barrage au monde, avec une capacité totale maximale de 11 233 MW.

Pour ce grand projet de barrage, Dextra Do Brésil continuellement livré aux entrepreneurs son Épissage mécanique des barres d'armature Rolltec solution entre 2011 et 2016.

Rolltec est la solution d'épissage de barres d'armature la plus populaire au Brésil, offrant une alternative compétitive aux épissures à recouvrement.

Au total, 250 000 coupleurs ont été utilisés sur le barrage de Belo Monte, répartis sur toutes les parties de la structure.

La préparation des barres d'armature est supportée par un équipement léger unique, actionné par un seul opérateur.

La machine Rolltec est relativement facile à transporter et pratique à installer, même dans les endroits les plus éloignés tels que les chantiers de construction de barrages.

Penny’s Bay and Kai Tak Community Isolation Facility

Penny’s Bay and Kai Tak Community Isolation Facility

Penny’s Bay and Kai Tak Community Isolation Facility (CIF) are quarantine units managed by the Hong Kong government’s Security Bureau (SB)’s anti-epidemic task force in response to an increase in COVID-19 patients in 2022.

The quarantine units are a four-story building made of containers with Fortec+ couplers for each module connection. They will be dismantled when the COVID-19 situation improves.

Fortec+ is a parallel threaded mechanical splicing system that comes with a set of four rebar preparation machines: cutting, cold forging, threading, and thread quality testing.

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